U vrhunskoj{0}}proizvodnji, završna obrada površine poput ogledala- na aluminijskim legurama je osnovni indikator kvaliteta za proizvode kao što su elektronski uređaji i dijelovi automobilske opreme. Dakle, znate li kakoCNC obrada aluminijskih legurapostiže ovaj efekat ogledala? Da bi se postigla ova zapanjujuća završna obrada ogledala, tri elementa obično rade zajedno.
Preciznost opreme: Osnovna garancija za visoko-sjajnu obradu ogledala
Preciznost CNC alatnih mašina direktno određuje vrhunski kvalitet površine obrade aluminijske legure i preduvjet je za postizanje visokog -sjaja kao ogledalo-. CNC oprema za obradu mora ispunjavati zahtjeve za visoko{3}}precizno pozicioniranje i stabilnost kretanja.
Stoga, prije pokretanja stroja, mora se prvo ispitati tačnost unutrašnjeg konusa vretena alata. Indikator brojčanika se može koristiti kako bi se osiguralo da je struganje unutrašnjeg konusa unutar 0,001 mm. Ova tačnost je jedan od glavnih faktora koji utiču na rezultat obrade ogledala. Drugo, provjerite otpuštanje alata. Preporučuje se mjerenje na dršci alata 2-2,5 mm iznad oštrice.
Nadalje, geometrijska tačnost opreme je ključna. Tačnost pozicioniranja alatnih mašina treba da bude manja ili jednaka ±0,003 mm/1000 mm, a tačnost pozicioniranja ponovljivosti treba da bude manja ili jednaka ±0,0015 mm kako bi se izbegla nejednaka tekstura površine uzrokovana greškom opreme. Istovremeno, sistem za hlađenje sa-konstantnom temperaturom i uređaj za izolaciju vibracija su neophodni za kontrolu radne temperature alatne mašine na 20±1 stepen, smanjujući uticaj termičke deformacije na tačnost obrade. Ovo bi trebalo biti upareno s visoko{9}}preciznim linearnim enkoderima (rezolucija 0,01µm) kako bi se postigla povratna informacija o poziciji u stvarnom-vremenu, osiguravajući relativnu tačnost položaja između alata i radnog komada, čime se osigurava stabilna podrška opreme za obradu ogledala visokog{12}}sjaja.
Gruba obrada: Postavljanje temelja za završnu obradu ogledala
Osnovni cilj grube obrade je efikasno uklanjanje viška materijala uz ostavljanje ujednačenog prostora za završnu obradu, izbjegavajući deformaciju naprezanja u narednim procesima zbog neravnomjerne količine zaliha. Prije strojne obrade, blanko od legure aluminijuma zahtijeva prethodnu -obradu: tretman otopinom i starenje kako bi se povećala tvrdoća materijala na HB80-100, smanjujući plastičnu deformaciju tokom rezanja; ultrazvučno čišćenje za uklanjanje površinskih mrlja od ulja i oksidnih filmova, sprečavajući ogrebotine prilikom obrade uzrokovane nečistoćama.
Tokom faze grube obrade, odaberite glodalice od tvrdog metala. Odaberite prečnik alata od 8-16 mm na osnovu veličine blanka. Usvojite slojevitu strategiju rezanja, kontrolirajući dubinu rezanja po sloju na 1-3 mm, sa brzinom posmaka od 3000-5000 mm/min i brzinom vretena od 5000-8000 o/min da brzo uklonite veći dio viška materijala. Koristite trohoidnu stazu za glodanje kako biste izbjegli utjecaj vertikalnog uranjanja na površinu obratka. Ostavite jednoliku završnu obradu od 0,15-0,2 mm kako biste osigurali stabilno opterećenje alata tokom završne obrade. Istovremeno, koristite rashladnu tečnost pod visokim pritiskom (pritisak 5-8 MPa) i specijalizovanu tečnost za rezanje od legure aluminijuma koja sadrži aditive protiv zavarivanja kako biste efikasno odveli toplotu rezanja i sprečili nagomilavanje ivica, obezbeđujući ravnu osnovnu površinu bez oštećenja za naknadnu završnu obradu.
Završna obrada: ključni korak za postizanje visokog-efekta ogledala sjaja
Završna obrada je osnovni proces za postizanje efekta ogledala visokog-sjaja na aluminijskim legurama, koji zahtijeva preciznu kontrolu u tri aspekta: odabir alata, podešavanje parametara i optimizacija putanje. Dajte prednost upotrebi PCD (Polycrystalline Diamond) alata, koji imaju tvrdoću veću od HV8000, reznu ivicu koja se može polirati do Ra manjeg ili jednakog 0,01 µm i nizak koeficijent trenja, efikasno sprečavajući prianjanje materijala pri rezanju aluminijskih legura. Podesite nagibni ugao alata na 8 stepeni -12 stepeni i kontrolišite radijus rezne ivice na 0,01-0,03 mm da biste smanjili otpor rezanja i kidanje površine.
Upotrijebite veliku{0}}brzinu, minimalnu-količinu-podmazivanja (MQL) ili mikro-strategiju za parametre obrade: povećajte brzinu vretena na 20.000-30.000 o/min da smanjite sile rezanja i deformaciju materijala; kontrolisati brzinu pomaka na 800-1500 mm/min, sa posmakom po zubu od 0,005-0,01 mm, kako bi se izbjegle tragove uvlačenja; kontrolirajte dubinu reza po prolazu na 0,01-0,03 mm, postepeno smanjujući hrapavost površine tokom 3-5 laganih završnih prolaza. Koristite hlađenje uljnom maglom sa prečnikom čestica ulja od 5-10 µm, koje obezbeđuje i hlađenje i podmazivanje, izbegavajući ostatke koji mogu uticati na sjaj površine.
Za planiranje putanje alata, koristite spiralne ili koncentrične (konturne-paralelne) putanje kako biste izbjegli nagle promjene u teksturi površine uzrokovane čestim promjenama smjera; kontrolirajte preklapanje putanje alata na 30%-50% kako biste osigurali ujednačenu obrađenu površinu. Nakon završetka, potreban je jednostavan korak naknadne obrade: koristite 0,6-0,8 MPa komprimirani zrak za otpuhivanje površinskih strugotina, nakon čega slijedi 10 minuta ultrazvučnog čišćenja na 40 kHz da se uklone sitne zaostale nečistoće, čime se na kraju postiže efekat ogledala visokog sjaja sa Ra manjim od 02µ0.
Za postizanje visokog-sjajnog ogledala u CNC obradi aluminijskih legura, neophodan je visok stepen koordinacije između preciznosti opreme, kvaliteta grube obrade i procesa završne obrade. Odabirom visoko-precizne CNC opreme, optimizacijom raspodjele zaliha za grubu obradu i preciznom kontrolom parametara završne obrade, strogi zahtjevi za kvalitetom površine vrhunskih-proizvoda mogu se dosljedno ispuniti, pružajući tehničku podršku za vrhunski-napredak precizne proizvodnje od aluminijskih legura.